MetalCraft Marine, une enterprise de Kingston en Ontario, fabrique des bateaux à grande vitesse en aluminium qui sont utilisés par des pompiers, des patrouilles de sauvetage et le personnel militaire. Les moteurs diesel qui propulsent ces embarcations nautiques peuvent les aider à atteindre de très grandes vitesses, mais ils peuvent aussi être très bruyants. Pour réduire le bruit provenant du compartiment moteur, le constructeur de bateaux a installé une isolation acoustique fabriquée à partir de différents matériaux en caoutchouc.
Comparés au métal fabriqué, de tels produits industriels en caoutchouc peuvent sembler sans importance en termes de coût. De plus, certains fabricants et ateliers d’usinage pensent qu’ils peuvent fabriquer du caoutchouc à un prix inférieur à celui qu’ils peuvent acheter des joints déjà fabriqués ailleurs. Pourtant, des entreprises comme celle-ci ne comptabilisent pas les déchets dans les ateliers. Elles ne se limitent pas à ignorer les déchets. Elles encourent des coûts inutiles de main-d’œuvre et gaspillent du temps et les talents des travailleurs.
MetalCraft Marine avance une argumentation intéressante aux hypothèses erronées sur les coûts engendrés par les déchets. Cette compagnie de Kingston, en Ontario, a une expertise en ajustement et en soudage, mais elle comprend très bien que la fabrication en interne de produits en caoutchouc prend du temps et peut être inefficace. En s’inspirant de l’exemple de ce constructeur de bateaux, les fabricants et les manufacturiers de métaux peuvent gagner du temps et de l’argent.
Avant que MetalCraft Marine ne commence à acheter des isolants acoustiques en sous-traitance, la compagnie de Kingston demandait à ses installateurs de fabriquer et d’installer ces produits industriels en caoutchouc. Les résultats pourraient être incohérents. « Certains monteurs ont été meilleurs que d’autres », explique Chris Toller, responsable du projet. Les soudeurs devaient également travailler avec les monteurs et leur montrer où ajouter des onglets. « Il y avait beaucoup de petites pièces à souder sur place », dit-il.
Les soudeurs ne sont pas les seuls employés bien rémunérés à se préoccuper de l’isolation en caoutchouc au lieu des pièces métalliques. Les responsables de projet devaient également s’assurer que l’isolation acoustique était coupée comme il faut et facilement installée. Dans une entreprise achalandée, il existe un coût d’opportunité lorsque les employés ne peuvent pas exécuter les tâches pour lesquelles ils ont été formés. C’est particulièrement vrai pour les soudeurs, qui sont très demandés sur le marché du travail actuel.
Les monteurs sont également une grande source de talent – et ils sont doués pour résoudre des problèmes. Chez MetalCraft Marine, ils ont utilisé un gabarit en carton pour mesurer et suivre l’isolation acoustique. « Ils devaient être très créatifs », dit Chris Toller. En cas d’utilisation répétée, néanmoins, les bords d’un gabarit en carton deviennent irréguliers. Si les coupes résultantes partagent ces contours incohérents, l’isolation peut ne pas s’assembler proprement avec d’autres pièces telles que des panneaux.
Bien sûr, les employés peuvent également utiliser des gabarits et des montages avec des scies à ruban et des scies sauteuses. Pourtant, une simple erreur de coupe peut entraîner le gaspillage d’une feuille entière de caoutchouc. Lors de la coupe, l’isolation peut être imbriquée pour maximiser le rendement en matériau, mais pas tous les ateliers de fabrication ou les fabricants ont le bon équipement pour cela. MetalCraft Marine a donc sous-traité certaines opérations de coupe, mais des pièces en matériaux plus mous risqueraient d’être égratignées en arrivant.
Comment réduire les déchets d’atelier ?
Pour réduire les déchets dans les ateliers, augmenter l’efficacité opérationnelle et sécuriser les pièces en caoutchouc sans faille, MetalCraft Marine a choisi une solution complète. Le constructeur de bateaux a demandé à Elasto Proxy, un fabricant de caoutchouc, de fournir un isolant acoustique sur mesure. Ces pièces en caoutchouc sont découpées avec des équipements à jet d’eau commandés par ordinateur, emballées de manière sécurisée dans des boîtes de carton et celles-ci sont livrées dans des kits prêts à l’emploi.
Avant que MetalCraft Marine sous-traitât sa fabrication de caoutchouc, « la partie la plus difficile était le panneau amovible avec trous de boulons », explique M. Toller. Cependant, avec la découpe au jet d’eau d’Elasto Proxy, les ouvertures pour les fixations et même les coupes chanfreinées sont facilement réalisables. Cette technique de découpe crée également des lignes lisses pour une isolation acoustique qui s’adapte parfaitement aux panneaux et ne laisse pas de fentes laissant entrer des bruits de moteur non désirés.
En plus de réduire les déchets d’atelier, la découpe au jet d’eau prend en charge l’utilisation de composites multicouches pour l’isolation acoustique. Dans ces structures de type ‘sandwich’, chaque matériau en caoutchouc fournit des propriétés particulières. Les ateliers d’usinage et les fabricants qui ne connaissent pas les qualités d’insonorisation, de blocage ou d’absorption du caoutchouc peuvent choisir un matériau disponible dans le commerce, mais cela n’optimisera pas le contrôle du bruit.
Afin d’éviter le gaspillage de matériel causé par des commandes excessives, MetalCraft Marine reçoit des kits personnalisés contenant tout l’isolant nécessaire à la construction d’un bateau. « Lorsque nous commandons un kit chez Elasto Proxy, il contient toutes les pièces dont nous avons besoin – rien de plus », déclare M. Toller. Le délai indiqué est de trois semaines, mais certains envois arrivent en deux semaines déjà. « Nous avons même reçu des commandes urgentes », ajoute M. Toller.
MetalCraft Marine réduit également les déchets en utilisant un isolant qui s’attache avec un adhésif. « Lorsque le kit d’Elasto Proxy sera livré, nous pourrons terminer notre installation en quelques heures au lieu de quelques jours », explique M. Toller. Les économies de main-d’œuvre sont importantes évidemment, mais le chef de projet apprécie également la répétabilité et la fiabilité du kit. « Nous pouvons refaire le kit maintes fois avec un très beau design », explique-t-il. En optant pour une isolation sous-traitée plutôt que pour une fabrication en interne, MetalCraft Marine réduit les déchets dans ses ateliers tout en apportant d’autres avantages importants. Les soudeurs peuvent souder, les monteurs peuvent installer et l’isolation acoustique personnalisée installée par le constructeur du bateau souligne la qualité de ses produits. « Nous recherchions une solution depuis longtemps », déclare Chris Toller. Ils en ont finalement trouvé une !
Pour savoir comment réduire les déchets dans les ateliers, contactez Elasto Proxy.
